浅谈全自动切管机的检修方法及质量标准

全自动切管机弯管的工艺过程是一个复杂的弹性、塑性变形过程。材料发生弹性或塑性变形主要取决于材料内部的应力与应变，而材料内部的应力或应变主要由作用在材料上的外载荷引起的。弯管过程中出现的各种质 量缺陷，如外管壁出现裂纹，内管壁起皱，横截面畸变等，一方面与材料本身性质有关；另一方面与全自动切管机施加在管子上外载荷大小、方向、速度及外载荷间相对位置有关。在弯管过程中，管子弯曲部分内部的应力及应变将发生复杂的变化，应力及应变的大小、方向及变化速度将影响到弯管的质量。今天我们来讲一讲关于全自动切管机的检修方法及质量标准，如下：

1  检修方法
1.1  以床身为基础构件，修复磨损变形，恢复配合部分的几何精度。
1.2  配研各滑动部件，满足几何精度要求。
1.3  修整蜗轮、配蜗杆。
1.4  修整链轮、更换链条。

2 质量标准
2.1  机座与基础
a. 设备找正后，紧固螺栓无松动，无裂纹。
b. 机座纵向平面度0.05/（1000mm），全长平面度允差0.15mm，横向平面度0.04/（1000mm）。

2.2  液压系统
a. 在额定压力下无泄漏，容积效率大于70％。噪音小于90分贝。
b. 连续运行油泵温升小于30ºC，最高温度小于65ºC，压力波动小于0.5Mpa。
c. 油缸活塞移动压力损失小于0.5Mpa 。全自动切管机
d. 压力调节阀，在调压时全程应均匀变化。

2.3  导向与主缸
a. 导向导轨与机座导轨平行度允差小于0.05/（1000mm）。
b. 导向部件在负载条件下轴向位移小于0.5mm。
c. 主缸部件在额定负载条件下无泄漏，运动平稳无冲击。
d. 油缸导向套间隙为0.03～0.05mm.，运行无卡阻现象。

2.4  角控与夹紧
a. 角控部分定位精度误差小于1度。
b. 夹紧导轨与基座平行度允差小于0.1/（1000mm）.
c. 夹紧部件芯轴导向部件等高允差小于0.05/（1000mm）。

3  预检测试
1.1  液压系统
a. 测试油泵压力流量损失。
b. 检测液压件损量。
1.2  机械系统
a. 检测蜗轮蜗杆磨损。
 b. 检测链条链轮磨损。