全自动切管机从二维到三维具备了质的飞跃

我国机床行业经过几年的高速发展，无论是主机产业还是功能部件产业都取得了很大的进步，但相对而言，功能部件产业的发展速度要滞后于主机产业，是数控机床产业发展的短板，对机床功能部件扶持力度仍需加大。高速、高精、五轴联动、复合机床是未来机床发展的主方向，机床功能部件必然围绕这一主题进行发展，这样才能满足机床制造厂家的需求。可以说，自出创新一直是厂家努力的方向，发展是厂家的前进目标，怀抱着这样的理念，中国的数控行业必然在全球取得更大的竞争力。

在经济快速发展的20世纪90年代后，基础设施建设如厂房、设备、交通设施需求急剧增加，各种金属管的生产已远远不能满足需求，许多金属管的形状要求也不断复杂化，从而催生了全自动切管机系统设计和开发。到现在由于国内空调，汽车等行业的兴起对于全自动切管机的需求发生了由量到质的转变，所以同样催生了全自动切管机技术的飞跃，数控技术终于引入到了全自动切管机行业，数控的介入是弯管行业的一次技术革命，不管从弯管速度、精度上都具有了相当大的飞跃。传统的二维式的全自动切管机已无法满足复杂的工业需要。三维全自动切管机正是在这一背景下逐渐开发成熟。可程序设计控制器(PLC)在全自动切管机控制系统中的应用给复杂要求的弯管系统提供技术保证。

由于各类数控全自动切管机的工艺对象和工艺过程不同，数控全自动切管机的结构主要采用三种方式 ：
　　1,直接采用数控系统。优点是编程的“自由度”高，可以根据不同的弯管要求，避免机械干涉进行程序编制，但对人员的编程素质要求提高了。一般不支持弯管XYZ几何坐标数据的输入。
　　
　　2 ,采用工业级计算机、伺服运动控制板卡、交流伺服单元。软件由VC或VB等可视化程序实现，可充分利用计算机资源，多用于运动过程、机械轨迹等比较复杂的机械设备。除了第2种方式具有的功能外，还增加了棺材加工机械干涉的功能。硬件的可靠性略低于PIC系统。我们采用PLC、位置／速度控制单元、触摸屏、交流伺服驱动单元相结合的控制方式。所设计的系统具有手动和自动操作方式，自动方式下又可分为步进跟随弯曲和原点贯穿弯曲，便于加工多种多样的弯管。
    3, 采用可编程控制器PLC、位置／速度控制单元、触摸屏、交流伺服驱动单元相结合的控制方式。PLC梯形图、SFC编程控制位置／速度单元与触摸屏的有机结合，直接输人弯管加工数据，支持弯管XYZ几何坐标数据到弯管YBC加工数据的转换。硬件可靠性高、软件易于维护和再次开发。

对于具有不同弯曲半径的管件，采用上下模切换来实现弯管加工。对于具有特殊加工要求的弯管，设计了联动、分解及相应的辅助动作，避免机械干涉，实现了弯管过程的自动化。